供应链共存共荣三部曲

作者:刘彦华

詹姆斯·沃麦克(james womack)曾说过,“谁都知道精益这首歌的歌词,但很少有人能把这首歌唱得不走调。”我想在供应链管理中尤其如此,买卖双方零和博弈、相互猜疑;低采购价格开始,高总成本结束;作为采购方的客户使用精益jit、vmi等工具仅仅只是为了转嫁库存、转移成本,而非真正促进供应链的整体收益最大化… …,这些现象比比皆是。

结合这些年我做供应商发展的工作经历,对于如何把精益供应链这首歌唱好,我的思考和一些体会如下:

互利的价格是建立在事前的努力与事后的维护

采购方客户要赢得供应商的敬重与信赖,建立共同分析和管理总成本的协同系统、分配激励机制。做到这一点不容易但很有意义。

丰田及很多一流企业的做法值得我们学习和参考。比如,在产品量产之前的产品设计和工程设计阶段,就确立以「价值工程」为核心的成本结构和利益分配机制。买卖双方这个时候不要谈采购价格,要谈的是如何能够同心协力,达到赢得市场成功的目标成本、供需双方的合理利润。目标成本达到了,市场成功了,利润赚到了,采购价格才有意义。量产之后,以「价值分析」、「成本模型」等为核心的精益改善、优化活动,进一步在产品的全生命周期角度,通过流动、拉动的方式来降低成本,共享收益。这一点既需要专业能力、跨部门和跨公司流程的支撑,也需要能够促进双方合作的利益共享机制和胸怀。

当然要赢得供应商的敬重和信赖,做到这一点还不够,别忘了改善别人之前先要改善好自己。否则就会出现,自身管理不好,就把有大堆库存、质量缺陷等问题想办法转嫁给供应商,这样的做法永远没有出路。这需要我们把供应商看成是自我的延伸,看产品全生命周期的整体利益最大化,坚持从长期看短期、从整体看局部的思维和行为方式,这样收获的将是激发出更大自主性的供应商,在技术、工艺设计、生产运营中承担更大责任的供应商,买卖双方实现长期的「共存共荣」。

双向沟通的伙伴关系

有了相互信赖的基础,精益的很多理念、原则和方法才有在供应链实施的可能,打通信息流、物料流、工序流,实现整个链条的稳定、流动和拉动。

实施的理念和方法,李兆华老师的专栏和直播有很多大家可以学习的地方,在这里只分享我过往的供应商发展(辅导)的体会,面对供应商,首先要应用精益的原理和原则,根据运营情况「给课题」、「提高要求和高挑战」,然后在过程中不断「跟踪和确认」,是供应商发展成功的关键。不能只放一招,只提要求,不给辅导,这样的结果必然是大家回到老路,不能进步。

紧张中品味痛快

还有,不要以为在精益供应链中,买卖双方的关系从对立到合作,大家都可以放松了,事实恰恰相反,在实施精益,做流动、拉动的过程中,供应链系统中的缓冲物不断减少,比如库存减少、产能富余减少、不必要的加班工时减少等等,都会让供应链系统捉襟见肘,逼得大家不能像以前一样用多余的库存、多余的产能、加班来应对和处理问题,只能老老实实解决问题,确保每个过程「良品条件」足够、万无一失,强健体质和系统,这样的系统和机制,其实是让所有人都“痛并快乐着”,重要的是只有这样才能长期的快乐着。

最后做个总结

要成功实施精益供应链,赢得供应商的敬重与信赖是基础,实现供应链的稳定、流动和拉动是目标,要在这个过程中不断的加强协作,建立横跨部门和公司隔阂的流程型组织、学习型组织,共同学习提高,不断砥砺和打磨运营系统,不断提高供应链的整体竞争力,实现长期持久的共存、共荣、多赢。

 

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