安镁精益之旅——回归原点(二)

刘健

精益企业中国资深顾问 
npi新产品导入 

团队会守得云开见日出,晒干真经,回到东土大唐吗?

对于很多关键尺寸,为什么前期ppap(生产件批准程序,production part approval process)阶段的cpk已经大于1.33,量产之后却有那么高的报废率?这个从理论上就讲不通,难道我们的cpk数据造假?

项目工程师这个时候终于说话了:确实存在一些项目的事实是这样的。客户在量产前连环夺命call,要货要货。我们只能从小批量试产的300件里面挑30件合格的产品,测量之后,提交ppap报告给客户批准。然后直接进入量产,但是其实我们的制程能力是不够的。

晒经石就在前面。

团队一起梳理了apqp(质量先期策划,advanced product quality planning)的流程。正好这个时候有一个很重要的零件要在美国和中国同步生产,马上要进入ppap小批量试产。团队决定以这个项目为例,建立一个apqp/ppap的示范。

从压铸参数开始,通过数轮的doe试验,找到最优参数,并监控关键过程参数,超出范围,后端机械手自动将该产品投入红箱子,并记录参数和结果。

带有压铸过程参数自动检测,并自动移除不良品的布勒压铸机

由于该产品是一个重要的油路部件,后期机加工之后需要有很严苛的高压密封性能。砂孔属于致命缺陷。而且砂孔检验属于目视主观检验,团队在测量系统分析(msa)中,重复再现性(gr&r)一直未能达到要求。因此,在pfmea分析中,团队确认每20件产品作为一个抽样,选一件切开检验(破坏性检验),如果发现超过要求的砂孔,直接报废这20件。并将这个要求写进控制计划和标准作业指导书中。

几个昼夜之后,ppap报告和样件提交给客户。

一个礼拜过去了,还没有收到客户的任何回复。往常客户很快就会有几个关键问题抛过来。这次怎么那么安静?是不是砂孔目视检验msa(测量系统分析)没有通过被直接枪毙了?

就在那个周一,收到客户非常简短的邮件。ppap批准,请继续下一步。

这个在acme深圳工厂的历史上是第一次,ppap一次通过,没有一个再多的问题!

团队一片欢腾,趁热确定了apqp/ppap的流程,大家一致同意以后按照这个流程来实施npi,并将每个新项目的进展和状态可视化出来,并每周更新发给客户。后来工程师们发现,原来给客户暴露问题并不会激怒客户,反而客户的电话和问题却越来越少了。

故事到这里好像真的要结束了。

回到原点 

6个月后,客户的一个质量抱怨给了团队当头一棒(金箍棒),直接打回原形。漂洋过海到波士顿的零件发生质量事故:铸件质量问题导致油路泄露。

幸运的是acme能够实现全球电子游戏产品的服务支持,美国工厂迅速启动应急机制,在圣诞节假期加班赶工,弥补报废零件造成客户的零件短缺。虽然造成了很大的质量损失,但是没有让客户因为这次质量事故而停线。

调查发现,开始几个月的生产非常顺利,因为在压铸参数上建立了过程参数防错,20个抽取一个进行破坏性检验的零件,几乎看不到有砂孔的零件。检验员在忙的时候就会每40个,60个,甚至每班才抽样检验一次。心里想这样还能节省一点成本呢,毕竟是破坏性检验。

但是压铸参数一直都是在线监控的,压铸参数正常,不应该造成批量的砂孔。确实,前期doe的分析很扎实,报废的零件也不是由于砂孔。而是由于模具中的一根镶针上粘模造成孔内的拉模。这个是非常显而易见的缺陷,不用切开零件就能直接看到。但是由于检验员看到质量稳定之后,就没有严格按照控制计划的巡检来检验产品。

千里之提,溃于蚁穴。

再好的npi,再好的设备(有过程参数监控的防错压铸机),再好的控制计划和作业指导书,如果员工不遵守,那么整个大厦也会轰然倒塌。

基本的管理系统和标准化工作(原点)是精益的基石,很多时候大家听听也觉得只是口号。但是acme的这次质量事故让这句口号变得如此鲜血淋漓。

 尾声

在lei的精益高峰论坛上,一位有多年精益实践经验的总经理提出了现场管理金三角:标准化,可视化,管理层定期回顾(gemba walk)。有了标准,必须要可视化出来,才能暴露异常。但是如果没有管理层的定期回顾(gemba walk,现场走动),现场发现和解决问题,标准化工作还是不能维持。

acme虽然已经完全致力于精益之旅15年,现在仍然每天都在践行着这个金三角,为基本的稳定性而不断努力,持续改善。

故事远没有结束,笔者所经历和研究的企业中,很多都在重蹈或者继续着这样的故事。

你是不是也是其中之一?

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